martes, 12 de junio de 2012

PLANTA DE PESCADO VIRTUAL PLANT




  PLANTA DE PESCADO




PRESENTADO POR:
Andrea Carolina Góngora Cristancho
Mari Luz Peña Osorio
Jessica Andrea López Linares
Carlos Felipe Jaramillo

PRESENTADO A:
Guillermo Moreno



GRUPO:
149641-02
Tecnólogo Control Calidad De Alimentos
2012

Introducción


A lo largo de nuestra formación nos enfrentaremos a diferentes situaciones por lo cual debemos estar preparados por lo menos teniendo bases teóricas; al visitar una planta virtual podemos afianzar muchas mas nuestros conocimientos; en este caso se conocerán los diferentes procesos que se manejan en una planta de pescados. La comida de mar y en general los pescados alimentan tanto como un filete de carne además es menos graso y se digiere mejor.

Esta planta de pescados utiliza la conserva es un método de conservación de alimentos el que asocia un tratamiento térmico y un envase estanco, preserva las cualidades nutricionales, vitamínicas y organolépticas de los productos.

Es un método de esterilización natural que no necesita aditivos y que permite preparar los alimentos con una rapidez y una facilidad inigualables.
Hoy, en pleno siglo XXI, las conservas tienen más vigencia que nunca en una alimentación moderna, equilibrada, gastronómica y diversificada. Cada año se fabrican en el mundo miles de millones de latas de acero para conservar los alimentos.

Al conjugar resistencia y seguridad, facilidad de uso y reciclabilidad, el envase de acero se ha convertido en el mejor aliado para cuidar la salud a través de la alimentación y para proteger nuestro entorno.


Objetivo de trabajo

Complementar la información teórica recibida en la formación visitando una planta virtual para así proporcionar lo necesario para podernos enfrentar a problemas reales en el campo de trabajo.


Objetivo general

Conocer los procesos y maquinaria para la industria de pescados implementando sistemas como  haccp y el sietema de gestión de calidad.


Objetivos específicos

·         identificar cada uno de los procesos en una planta de pescados.
·         Describir la importancia de  la congelación como un proceso de conservación de pescados  incluyendo los tratamientos previos y los posteriores.
·         conocer las diferentes técnicas empleadas en el enlatado de pescados.
·         implementar  y mantener un sistema de gestión de calidad asegurando la inocuidad del producto.

 








 
NOMBRE DEL PRODUCTO
Atun enlatado
NOMBRE COMERCIAL
Atun lomitos en aceite (COME FELIZ)
CALIDAD
- Cumplir con la NTC 1276: Atún en conserva
- Cumplir con la Resolución No. 148 de 2007 de atún en conserva.
- Las especificaciones y requisitos generales y/o específicos contenidos en la presente
ficha técnica, así como las especificaciones de empaque y tamaño de ración establecidos en este documento prevalecen sobre cualquier especificación contenida en las Normas Técnicas Colombianas referenciadas en la misma.
- Para la toma de muestras y el control de calidad se aplicará lo establecido en la Ficha
técnica FT-19.  
REQUISITOS GENERALES
- Lomos perfectamente definidos, se aceptará una cantidad máxima de atún en trozos 
del 18% del peso escurrido del envase, provenientes del proceso de fabricación del
producto. 
- El atún no debe presentar olores ni coloraciones  objetables, ni ninguna otra
característica sensorial que evidencie alteración o descomposición. 
- Limpio, libre de piel, coágulos de sangre y espinas El Lomo Fino (compacto), es el
atún cortado en segmentos transversales, al cual no se debe adicionar fragmentos
sueltos debe ser 100% lomo fino. 
- Latas en buen estado sin abolladuras u oxidación,  con fecha de vencimiento vigente,
con registro sanitario de INVIMA.
- Color, sabor y aroma característico.
-Debe Corresponder  a latas  Abre Fácil
REQUISITOS DEL PRODUCTO
- Cumplir con la NTC 1276: Atún en conserva 
- Cumplir con la Resolución No. 148 de 2007 de atún en conserva.
EMPAQUE Y ROTULADO
PRIMARIO:
- Lata empaque común
- Se rechazaran todas las latas que tengan los lados o extremos inflados; latas mal
selladas, oxidadas, abolladas, con fugas o que estén goteando o cuyos contenidos
estén espumosos o tengan mal olor.
- Cumplir con la Resolución No. 5109 de 2005, por medio de la cual se establecen los
parámetros para el rotulado o etiquetado de productos terminados y materias primas.
- Cumplir con la resolución 288 de 2008 de rotulado y etiquetado nutricional, y/o con las
normas que la sustituya y/o modifique.
- La fecha de vencimiento debe ubicarse en un lugar visible
CONSERVACION Y ALMACENAMIENTO
Se debe almacenar a temperatura ambiente, en un lugar seco con buena ventilación,
estar libre de humedad, en perfecta limpieza y protegidos del ingreso de insectos y
roedores.
El vehículo destinado debe estar limpio y protegido de las condiciones extremas del
medio ambiente. La temperatura durante el transporte debe ser aproximadamente a la
temperatura de almacenamiento. Vehículo para transporte de alimentos con concepto
sanitario vigente.
El producto no debe tener Ningún tipo de contacto con el piso del vehículo, debe ir en
estibas para evitar contaminación.
VIDA UTIL
Periodo de almacenaje máximo recomendado sin abrir  1 año

















 
DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES INVOLUCRADAS EN EL PROCESO

RECEPCION:
Después de la descarga en tierra, el pescado refrigerado es decepcionado en los puntos habilitados , en los cuales se realiza inicialmente una inspección visual de la calidad del pescado a medida que es transportado por una banda transportadora hacia la máquina de clasificación, con el objetivo de evaluar sus características físicas (rigor mortis, coloración superficial, características de las branquias, olor y elasticidad muscular), determinar el grado de frescura o alteración del mismo, los lotes que están por debajo de las especificaciones requeridas y la uniformidad de todo el lote.

CLASIFICACION:
Una vez realizada esta revisión visual, el pescado que ha cumplido con las condiciones de calidad, es alimentado por medio de una banda transportadora a la maquina clasificadora, donde a través de unos graduadores mecanismos es  separado en cuatro diferentes tamaños, desde el más pequeño hasta el más grande. La clasificación por tamaño de los pescados es clave para elevar los rendimientos del proceso, específicamente en la operación de las maquinas descabezadotas, evisceradoras y fileteadoras, ya que éstas deben ser ajustadas acorde al tamaño del pescado a procesar.
El pescado clasificado, que aún no entra al proceso, es mezclado con hielo, en cajas de material plástico de alta densidad, con una proporción de 50-100de hielo en fragmentos en relación al peso del pescado. Se distribuye el hielo molido o en escamas para formar una capa de 5 cm. en el fondo de la caja y luego se  colocan capas alternas de pescado y hielo, completando superficialmente con otra capa de hielo de 5 cm aproximadamente (Bertullo, 20001). La cajas son transportadas a la cámara de conservación o cuarto frío donde la temperatura ambiente va desde los -1 °C hasta los 2 °C y el pescado debe mantener una temperatura de 0°C para conservar su frescura y evitar su descomposición (INTEC


DESCABEZADO:
El pescado clasificado que entra al proceso, se alimenta a la maquina  que realiza conjuntamente en forma mecánica, mediante cuchillos,  las operaciones de descabezado y eviscerado.
El descabezado consiste en separar la cabeza del cuerpo del pez. La cabeza constituye 10-20del peso total de los pescados y se corta como partición no comestible (FAO, 1996) El descabezado se realiza con la ayuda de una cuchilla o guillotina perpendicular a la espina dorsal del cuerpo del pez que corta justo detrás de la cabeza. La cola se elimina con similar corte proporcionado a 1-2 cm de su origen. Tanto la cabeza como la cola pasan a una tolva  para ser almacenadas como desperdicio, mientras que el cuerpo continúa en el proceso. 
Una vez efectuado el corte perpendicular a la espina dorsal, se logra separar la cabeza y a partir de la abertura presentada realizar un corte longitudinalmente por la zona entre las aletas pectorales hasta la  abertura anal y extraer el contenido visceral (Rodríguez, 1994) y todo el material que no reúne las condiciones de calidad requeridas. Para el eviscerado se utiliza un sistema especial que succiona y limpia completamente el interior del pescado (INTEC CHILE, 1998), a través de un sistema higiénico de vacío con el cual se evacuan las vísceras, para ser almacenadas como desperdicio.

LAVADO:
Continuación el pescado descabezado y eviscerado es trasportado por una banda a una etapa de lavado donde es alimentado a un tambor rotatorio horizontal  inclinado y perforado, provisto de un tubo longitudinal que suministra chorros continuos de agua con el fin de  limpiar y eliminar las bacterias acumuladas en éste. El pescado se introduce por un extremo del cilindro, y la inclinación del eje y la velocidad de giro determinan el tiempo de estancia del pez dentro del tambor antes de ser descargado por su otro extremo

COCCION:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras

FILETEADO:
es conducido a la maquina fileteadora, en donde las cuchillas circulares cortan el pescado longitudinalmente y paralelamente a la columna vertebral en dos porciones simétricas separando la musculatura completa de cada lado del pez y las espinas, para obtener finalmente filete de pescado, el cual es un pedazo de carne constituido por músculos dorsales y abdominales.  El buen acabado de filete radica en su uniformidad y la eficiencia del proceso depende de la especie de pescado, sexo, tamaño y condición alimenticia

PELADO:
Una vez se tiene el filete de pescado, este es sometido a un proceso de pelado o "despelleje", en el cual con un corte longitudinal, desde la cola hacia la cabeza, se separa la piel completamente de la carne.

ACONDICIONAMIENTO:
Arreglo del filete, los operarios ubicados a cada lado de una banda transportadora, inspeccionan los filetes, removiendo defectos, bordes y partes que sean de calidad inferior para brindar una mejor apariencia al producto.

LAVADO:
Arreglo del filete, los operarios ubicados a cada lado de una banda transportadora, inspeccionan los filetes, removiendo defectos, bordes y partes que sean de calidad inferior para brindar una mejor apariencia al producto.

EMPACADO:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.

ESTERILIZACION:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
ESCURRIDO Y SECADO:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.

ETIQUETADO Y EMBALAJE:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.



LISTADO DE MAQUINARIA

Ø  Maquina de clasificación
Ø  Maquina descabezadora, eviseradora y fileteadoras
Ø  Banda transportadora
Ø  Envasadora
Ø  Cuchillas



PRUEBAS DE CALIDAD DEL PRODUCTO


REQUISITOS FISICO QUÍMICOS

Tanto el atún en conserva como las preparaciones de atún en conserva, en cualquiera de sus presentaciones, deberán cumplir con los siguientes requisitos físicos químicos 





Tanto el atún en conserva como las preparaciones de atún en conserva, en cualquiera de sus presentaciones, no debe contener metales contaminantes en cantidades mayores a las indicadas en la Tabla anteriormente.



REQUISITOS DE PESO

El peso escurrido para el atún en conserva al natural deberá ser en promedio mínimo el65 % del peso neto declarado para todas sus clasificaciones.

El peso escurrido para el atún en conserva con aditivos deberá ser en mínimo el 75 %del peso neto para todas sus clasificaciones.



REQUISITOS MICROBIOLÓGICOS

El producto deberá cumplir con la prueba microbiológica para determinar la esterilidad comercial

En los productos de baja acidez (pH superior a 4,6 y actividad de agua superior a 0,85), las esporas de Clostridium botulinum deben ser destruidas

No contendrá ninguna otra sustancia con inclusión de las sustancias derivadas de microorganismos, en cantidades que puedan constituir un peligro para la salud, con arreglo a las normas establecidas por la Comisión del Codex Alimentarius 
.


DEFINICION   ENVASE  EMPAQUE Y  EMBALAJE
Envase es todo recipiente o soporte que contiene o guarda un producto, protege la mercancía, facilita su transporte, ayuda a distinguirla de otros artículos y presenta el producto para su venta. Es cualquier recipiente, lata, caja o envoltura propia para contener alguna materia o artículo.

las principales funciones del envase es la de conservar el producto. En este sentido, las características de un buen envase son las siguientes:
Posibilidad de contener el producto
Permitir su identificación
Capacidad de proteger el producto
Adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía, calidad, etc.
Ajuste a las unidades de carga y distribución del producto
Fácil adaptación a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en particular a las líneas de envasado automático
Cumplimiento de las legislaciones vigentes
Precio adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto
Resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial
Envasado es el procedimiento por el cual una mercancía se envasa o empaqueta para su transporte y venta. Comprende tanto la producción del envase como la envoltura para un producto, hasta el color del envase.

El empaque  es un sistema coordinado mediante el cual los productos producidos o cosechados son acomodados dentro de un conjunto empaque para su traslado del sitio de producción al sitio de consumo sin que sufran daño. El objetivo es lograr un vínculo comercial permanente entre un producto y un consumidor. Los empaques, teniendo en cuenta sus características, se pueden clasificar en:
·         Empaque primario.
·         Empaque secundario.
·         Empaque terciario.
Empaque primario :es aquel recipiente o envase que contiene el producto ejemplo : una bandeja con 1 pescado
  


Empaque secundario
Es aquel que contiene al empaque primario y tiene como finalidad brindarle  protección, servir como medio de presentación y facilitarla manipulación del producto para su aprovisionamiento en los estanteso anaqueles en el punto  de venta
Este empaque puede separarse del producto sin afectar las características del mismo. Ejemplo: Unalata  que contiene atun
  


Empaque terciario
Es aquel que puede agrupar varios empaques primarios o secundarios  y tiene como finalidad facilitar la manipulación  y el transporte de losproductos. Ejemplo: Una caja de cartón que agrupa varias unidadesde empaques secundarios, los cuales a su vez contienen en su interior un envase primario
.

Embalaje son todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía. El embalaje debe satisfacer tres requisitos: ser resistente, proteger y conservar el producto (impermeabilidad, higiene, adherencia, etc.), y demostrarlo para promover las ventas. Además debe informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes,
 Embalajes blindados.  De acero y plomo para contener materiales radiactivos.
-  Tambor. Envase cilíndrico de acero con capacidad desde 29 hasta 300 litros.
-  Cajas ortogonales. De diversos metales y medidas.
-  Basureros metálicos. Con dos asas laterales y tapa con asa superior.
-  Contenedores. Aéreos, marítimos y terrestres para exportación.
-  Tanques cilíndricos de acero inoxidable. De gran tamaño, usados en la industria vitivinícola.
Tapas corona y corcho latas. Tapas abre fácil, abre todo y abre suave para latas de dos y tres piezas; tapas roscadas, estriadas, troqueladas, herméticas, vertederas, aplicadoras, dispensadoras, dosificadoras, con botón de seguridad, giratorias, unitapas, retapas, estándar, inviolable, tapa de fricción simple, de fricción compuesta, de papel aluminio, pelable de  aluminio, capuchón, de
Proteger las características de la carga y preserva la calidad del producto que contiene
. Facilita:
 Manipuleo de la carga.
Almacenamiento.
Unitarización.
Distribución.
Tarifas de fletes.
 Primas de seguro.


PRUEBAS DE CALIDAD PARA LOS ENVASES, EMPAQUE Y EMBALAJES

Empaques metálicos
Los dos principales materiales para la elaboración de empaques y embalajes metálicos son el acero y el aluminio. En el enlatado de  alimentos predomina el uso de empaques en acero; en el envasado de bebidas con gas predomina el uso de empaques en aluminio.
Como lámina, el aluminio es un componente  para los envases de los tarros y cajas de chocolates, galletas, dulces, tubos flexibles de cremas dentales y los empaques de aerosoles, etc.
En la industria alimentaria el uso de bandejas, platos y vasos en acero es muy usual, sobre todo en el subsector de restaurantes.
Ofrecen mayor resistencia y protección al producto, Son de fácil reciclabilidad y Reutilizables.
Se utilizan para empacar alimentos tales como: Atunes, sardinas, patés, conservas de frutas y hortalizas

Envasado al vacío o en atmósfera modificada

El material de envasado deberá estar limpio e íntegro y ser duradero, suficiente para el uso previsto y de calidad alimentaria.80
 Las operaciones de envasado deberían realizarse de manera que se reduzca al  minimo el riesgo de contaminación y descomposición.
El etiquetado y el peso de los productos deberían ajustarse a las normas
 Los ingredientes y envases se almacenarán en condiciones adecuadas de temperatura y humedad.
 Se elaborará y mantendrá un plan sistemático de rotación de las existencias para evitar la caducidad de los materiales.
 Los ingredientes y envases se protegerán debidamente y se mantendrán separados para evitar la contaminación cruzada.
 No se utilizarán ingredientes o envases defectuosos
Posibles peligros: Patógenos microbiológicos y biotoxinas posteriores, contaminación física (con metales)
Posibles defectos: Descomposición posterior
Orientación técnica:
La medida en que el tiempo de conservación del producto pueda prolongarse al vacío o mediante el EAM dependerá de la especie, el contenido de grasa, la carga bacteriana inicial, la mezcla de gases, el tipo de material de envasado que se utilice y, sobre todo, la temperatura de almacenamiento. Para cuestiones relacionadas con el control del proceso de envasado en atmósfera modificada
El envasado en atmósfera modificada requiere un control estricto de:
La proporción de gases con respecto al producto; los tipos de gases utilizados y las proporciones empleadas en la mezcla; el tipo de película utilizada;
 El tipo de cierre hermético y su integridad el control de la temperatura del producto durante el almacenamiento; un vacío y envasado adecuados.
La carne del pescado debería quedar fuera de la zona de la costura.
 Se inspeccionará el material de envasado antes de utilizarlo para comprobar que no esté dañado o contaminado.
 Personal debidamente capacitado inspeccionará a intervalos periódicos la integridad del envase del producto acabado para verificar la eficacia del cierre hermético y el correcto funcionamiento de la máquina de envasar.
 Una vez cerrados herméticamente, los productos EAM o envasados al vacío se trasladarán con cuidado y sin demoras excesivas al refrigerador donde se almacenarán.
Debe asegurarse que el grado de vacío adecuado se alcance, y que los cierres herméticos estén intactos.

Etiquetado
Posibles peligros: Poco probables
Posibles defectos: Etiquetado incorrecto

Empaques en madera
Funcionan más como embalajes y son una alternativa para la exportación de bienes pesados y como envases a la medida para algunos productos que requieren una protección adecuada  en el momento del transporte.
Utilizados para embalar material CKD, repuestos y maquinaria pesada. Sirven también para la elaboración de estuches de lujo.
Ofrecen mayor resistencia y protección al producto.
Reutilizable.
Sensible a plagas.
Control sanitario.

MÉTODOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ENVASES. SOLUCIONES DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE ENVASESCONTROL DE CALIDAD
En términos generales los empaques cumplen una serie de funciones ventajosas:
Evitan el contacto con el oxigeno atmosférico evitando la deshidratación y el enrranciamiento Protegen al producto de la contaminación y Facilitan la manipulación y el almacenamiento Facilitan la comercialización, haciendo al producto mas También debemos considerar que los empaques aumentan los costos de producción, También debemos considerar que los empaques aumentan los costos de producción, en algunos casos pueden aumentar el volumen del producto durante su almacenamiento y trasporte

Empaque y almacenamiento
El empaque protege al pescado de la contaminación con polvo, insectos, etc. y, si se transporta a regiones más húmedas, evita que absorba humedad.  Cuando el pescado se vende en el área de producción, basta usar recipientes de papel o tela para mantenerlos limpios.  Las bolsas selladas de polietileno son idóneas para transportar y distribuir el pescado a otras áreas.  Se recomienda almacenar el pescado seco-salado en un lugar seco y fresco, protegido de la luz solar para reducir al mínimo su rancidez y absorción de humedad.

TIPOS DE ENVASADORAS O EMPACADORAS PARA PESCADOS.

 
empacadora de atún y otros pescados, de gran producción.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Producción: hasta 300 latas/minuto.
Producción recomendada: 200-240 latas/minuto (según tipo de lata).
Diámetros a empacar: 65 a 100 mm.
Forma de las latas a empacar: redondamáquina empacadora de atún y otros pescados, de gran producción.

Construida en acero inoxidable y plásticos alimentarios.
Gran comodidad para la colocación de pescado.
Equipada con servomotor para control de avance de pescado, moto-reductores y convertidores electrónicos para regulación de la velocidad y otras funciones.
Pantalla táctil: control de parámetros como peso, velocidad, avance, etc.
La alimentación de latas vacías es aérea y la salida de latas llenas se realiza por dos vías paralelas.
Sistema de engrase centralizado.
Gran precisión en el peso empacado.
Calidad de corte "Herfraga": inmejorable presentación de empacado.
Empaca botes redondos de 100 a 155 mm de diámetro, ovales (OL-240) y rectangulares (RR-725).
Diseñada especialmente para formatos grandes, es decir, para envases de hasta 155 mm. de diámetro y una altura máxima de hasta 120 mm. y pudiendo adoptar los envases la forma cilíndrica, oval o rectangular.
La producción recomendada es de 60 a 80 latas por minuto.
Producción: hasta 100 latas/minuto
Producción recomendada: 60 a 80 latas/minuto.
Diámetros a empacar: 100 a 150 mm.
Forma de las latas a empacar: redonda, oval y rectangular.

Medidas de la máquina:
A (largo total de la máquina)...............4.390 mm.
B (altura de la mesa de empaque).......945 mm.
C (anchura de la máquina)..................1.795 mm.
D (altura salida de latas).....................1.020 mm.
Alto...........................................1740 m.

Peso neto aprox. 2.200 Kgrs.
Potencia: Motor principal 4Kw
Motor bandas 1,5Kw
Servomotor 21N·m

LINEA DE ALINEADO DE ENVASES




Grupo de máquinas utilizado para la descarga secuencial de los carros de autoclave cuando las latas vienen a granel y su posterior alineación para alimentar el resto de la línea.
Compuesto por:
Volteador de carros (accionado mediante central y cilindro hidráulico)
Transportador pulmón de recepción de latas
Disco alineador dotado de transportador de salida
Adicionalmente, y dependiendo del tipo de envases que se trabaje, se puede instalar un virador de latas para posicionarlas todas boca arriba.







OPERACIONES PARA EL EMBALAJE TIPO EXPORTACIÓN DE CADA UNO LOS PRODUCTOS

EMBALAJES (unidades de carga)
Pallets
Éstas son una plataforma para transporte sobre la cual puede depositarse una cantidad determinada de cual puede depositarse una cantidad determinada de mercancías o unidades de carga, y que para efectos de manejo se desplaza con dispositivos mecánicos de manejo se desplaza con dispositivos mecánicos como grúas, carretillas o montacargas motorizados. se componen de dos entablados unidos entre sí, por travesaños separados.
Existen las combinaciones “paleta caja”, en la que la paleta puede sustituir el piso
palea caja”, en la que la paleta puede sustituir el piso de una caja y convertirse en parte de una caja y convertirse en parte intrínseca del embalaje; se puede combinar con cajas de madera, metal o cartó medidas estándar de una paleta cambian entre un país y otro, sin embargo, las medidas más utilizadas son:
Estados Unidos: 1.219 mm de ancho por 1.016 mm de fondo (48” x 40”)
Europa: 1.200 mm de ancho por 1.000 mm de fondo (1.2 mt x 1 mt)

ETIQUETA

Se verificarán las etiquetas antes de aplicarlas para cerciorarse de que toda la información que contienen se ajusta, según proceda, a la Norma general para el etiquetado de alimentos preenvasados (CODEX STAN 1-1985), a las disposiciones sobre etiquetado de las correspondientes normas del Codex para productos y/o a otros requisitos legislativos nacionales que sean aplicables.t En muchos casos, será posible etiquetar de nuevo productos que no han sido correctamente etiquetados. Se efectuará una evaluación apropiada para determinar las razones del etiquetado incorrecto y se modificará el plan de PCD si es necesario.
La función de la etiqueta va mucho más allá de comunicar la identidad de una marca o información esencial acerca del producto. En las etiquetas puede estar registrado los códigos de lote, fechas de caducidad, códigos de barras, información nutricional, condiciones de uso o manejo, almacenamiento, entre otros. Éstas pueden estar en uno o varios idiomas a la vez.
Fomentar las compras (promociones).
Ofrece al producto garantía de inviolabilidad.
Protegen el producto de la luz.
Multifuncionales (cupones, recetas).
En cuanto a la altura de los contenedores es bueno recordar que el estándar tiene internamente 230  cm,  sin  embargo ahora  existen los  2  extras  llamados  “High
Cube” con 260 y 290 cm de alto aproximadamente, especialmente diseñados para carga de volumen
Utilización de cualquier tipo de contenedor estandarizado (Norma ISO 3394) para transportar la mercadería por algún modal, convirtiéndose en una unidad de carga. 
DIMENSIONES
La Norma  ISO  3394 que  actualmente  se  recomienda aplicar a  todas  las mercaderías  que  transiten internacionalmente, está destinada  a  modular
técnicamente las  dimensiones  volumétricas  de las  cargas  desde su  sistema  desempaque  o  envase de  consumo,  de venta hasta llegar al contenedor de
Distribución Física Internacional FDI. 
Tiene tres capítulos base para nuestro trabajo, así: 
1.  Todo  recipiente de  empaque  o  envase debe EXTERNAMENTE estarenmarcado sobre un MÓDULO BASE de 600 x 400 mm y altura de acuerdo a condiciones del producto mismo y del modal de transporte a utilizar. (Medidas nominales  que  conviene  adaptarlas  a  las  reales  del interior del contenedor, 
Si los productos son más pequeños se puede SUBDIVIDIR y obtener sistemas de medidas inferiores, de base cuadrada, rectangular, ovalada, cilíndrica, octagonal, pero siempre debe estar modulada de acuerdo con la medida suministrada. 
Así encontramos la  caja de 40 x 30 cm en su base, utilizada internacionalmente 
para  el  manejo  de frutas  y  hortalizas  frescas,  y  que  a  partir de 1980 quedo sugerida para todo tipo de mercadería, sin la presencia de grapas o de pegantes químicos, es decir, preferiblemente de sistema auto armable. 
En  caso de requerir  tamaños  mayores  este módulo  puede  MULTIPLICARSE entera  o  parcialmente,  teniendo  en consideración el modal de transporte. (ver
Norma técnica ISO 3394 en el capítulo de Legislación Técnica, más adelante)


Organigrama 


Razón social : atun p&d
Esta planta de pescados utiliza la conserva es un método de conservación de alimentos el que asocia un tratamiento térmico y un envase estanco, preserva las cualidades nutricionales, vitamínicas y organolépticas de los productos.

4.1 Recepción:
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
4.2 Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
4.3 Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
4.4 Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
4.5 Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
4.6 Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
4.7 Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
4.8 Envasado:
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
4.9 Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.

4.10 Sellado y lavado:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
4.11 Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
4.12 Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
4.13 Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.

Parámetro de la calidad
Característica
Puntuación (hielo/agua de mar)
Apariencia general
Piel
0 Brillante, resplandeciente
1 Brillante
2 Opaca
Manchas de sangre (enrojecimiento) en opérculos
0 Ninguna
1 Pequeños, 10-30%
2 Grandes, 30-50%
3 Muy grandes, 50-100%
Dureza
0 Duro, en rigor mortis
1 Elástico
2 Firme
3 Suave
Vientre
0 Firme
1 Suave
2 Estallido de vientre
Olor
0 Fresco, algas marinas/metálico
1 Neutral
2 A humedad/Mohoso/ácido
3 Carne pasada/rancia
Ojos
Claridad
0 Claros
1 Opacos
Forma
0 Normal
1 Planos
2 Hundidos
Branquias
Color
0 Rojo característico
1 Pálidas, descoloridas
Olor
0 Fresco, algas marinas/metálico
1 Neutral
2 Dulce/ligeramente rancio
3 Hedor agrio/pasado, rancio
Suma de la puntuación

(Mínimo 0 y máximo 20)

Procedimiento
codigo
Recepción
4.1
Clasificación
4.2
Lavado
4.3
Corte y Eviscerado
4.4
Lavado
4.5
Cocción
4.6
Descabezado/despellejado y limpieza
4.7
Envasado
4.8
Dosificación de líquido de cobertura
4.9
Sellado y lavado
4.10
Esterilización
4.11
Escurrido y Secado
4.12
Almacenamiento/cuarentena y distribución
4.13

Enfoque de la inspección (producción primaria).
• Basar la inspección en los factores de riesgo.
• Fomentar la introducción constante de mejoras tanto en la inocuidad como en la calidad fomentando la asociación entre inspector y productor.
Preparativos (producción primaria).
• Promover la cooperación con el establecimiento.
• Efectuar los preparativos. 
• Notificar al establecimiento de la inspección.
• Programar la reunión inicial.
• Estudiar el expediente del establecimiento y los informes de las inspecciones efectuadas en el pasado.
Comenzar la inspección (producción primaria)
• Identificarse y presentar al equipo de colaboradores.
• Establecer los objetivos de la inspección.
• Firmar el libro de registro del establecimiento.
• Esbozar el procedimiento de la inspección.
• Solicitar la colaboración de la dirección.
Diagrama de flujo (producción primaria).
• Obtener una copia o elaborar el diagrama de flujo.
• Utilizar el diagrama de flujo como herramienta para identificar los pasos clave para asegurar la inocuidad del producto.
Visita del establecimiento (producción primaria).
• Comenzar la visita en el producto terminado y continuar en sentido contrario al de la dirección  del producto. 
• Realizar la inspección acompañado del personal de la dirección o del supervisor.
• Formular preguntas al personal del establecimiento.
• Hacer hincapié en los factores de riesgo de las enfermedades transmitidas por los
Alimentos
Reunión final
• Discutir los resultados, especialmente  las infracciones o incumplimientos detectados. 
• Explicar las posibles consecuencias de los incumplimientos en la inocuidad de los alimentos.
• Mencionar e incluir en el informe algún resultado positivo.
• Determinar los plazos para efectuar las correcciones o ajustes.
• Discutir las mejoras que se podrían introducir en el sistema de calidad e inocuidad de los productos.
• Firmar el informe y entregar copias a la dirección.
• Archivar el informe.
• Fijar la fecha de una inspección de seguimiento si esta fuera necesaria.
Enfoque de la inspección (establecimientos que elaboran alimentos).
• Revisar los factores de riesgo antes de efectuar la inspección.
• Efectuar la inspección basada en el riesgo de tales factores.
• Efectuar recomendaciones para introducir mejoras en los sistemas que el establecimiento utiliza, tendientes a progresar hacia un sistema de APPCC, si corresponde.
Programar la inspección (establecimientos que elaboran alimentos).
• Fijar la fecha de la inspección con el establecimiento.
• Determinar la frecuencia de las inspecciones según la clasificación del riesgo del establecimiento
Quejas comerciales y de los consumidores. (establecimientos que elaboran alimentos). 42
• Si la inspección se realiza en respuesta a una queja o a infracciones detectadas, no se debe notificar al establecimiento.
Preparativos (establecimientos que elaboran alimentos).
ƒ Asignar el tiempo suficiente a cada tarea.
ƒ Vestir ropa adecuada.
ƒ Seleccionar los dispositivos de protección, materiales y herramientas necesarios para la inspección.
ƒ Llevar consigo una copia de las reglamentaciones y formularios necesarios.
ƒ Ser puntual
Reunión inicial (establecimientos que elaboran alimentos).
ƒ Fijar la fecha de la reunión inicial.
ƒ Comenzar presentándose y exhibiendo las credenciales oficiales.
ƒ Firmar el registro del establecimiento si fuera necesario.
ƒ Indicar los objetivos de la inspección, el alcance y el esquema general.
ƒ Asegurar a la dirección la confidencialidad de la inspección.
ƒ Fomentar y promover la colaboración de la dirección para mejorar la calidad e inocuidad de los alimentos.
(Establecimientos que elaboran alimentos).
• Celebrar la reunión final.
• Mencionar e incluir en el informe algún resultado positivo.
• Discutir las infracciones o incumplimientos y las posibles consecuencias en la inocuidad de los alimentos y acordar un plan de ajustes y correcciones.
• Discutir las mejoras que se podrían introducir en el sistema. 
• Firmar el informe, entregar copias a la dirección y archivarlo en las oficinas de la autoridad de control de los alimentos.
• Fijar la fecha de la inspección de seguimiento a fin de verificar si se han puesto en práctica las correcciones y ajustes necesarios.
Técnicas de inspección (establecimientos que elaboran alimentos).
• Utilizar la técnica de inspección necesaria: observación, inspección, medición, ensayos y formular preguntas.
• Emplear técnicas aprobadas de ensayo y de extracción de muestras.
• Revisar el historial y los registros existentes, antes y durante la inspección.
Equipo (establecimientos que elaboran alimentos).
• Dar el ejemplo vistiendo ropa limpia y adecuada, empleando los útiles y utensilios correctos y las técnicas apropiadas.
• Documentar las infracciones o las ideas para introducir mejoras en el sistema con imágenes, de ser posible.
• Emplear técnicas de extracción de muestras adecuadas y conservar las muestras correctamente durante el transporte hasta el laboratorio.
Lista de productos, líneas de elaboración y diagramas de flujo
(Establecimientos que elaboran alimentos).
ƒ Obtener una copia o elaborar un diagrama de flujo.
ƒ Emplear el diagrama de flujo para detectar las etapas clave para asegurar la inocuidad del producto.
Puntos críticos de control (establecimientos que elaboran alimentos).
• Determinar las etapas críticas para la inocuidad del producto.
• Determinar si el personal de la planta conoce los factores de riesgo inherentes a cada producto y a cada etapa.
• Verificar si existen medidas de control para cada factor de riesgo
Resumen: Límites críticos de cada PCC (establecimientos que elaboran alimentos).
• Determinar si los límites críticos que se utilizan son los adecuados.
• Verificar si se cumple con los grados o valores de los límites críticos.
• Determinar si se efectúan las correcciones o ajustes necesarios si no se cumple los límites críticos
Validación del proceso (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar si los controles de los PCC cumplen con los requisitos del sistema de gestión de la calidad e inocuidad.
Registros de control de los PCCs (establecimientos que elaboran alimentos).
ƒ Examinar los registros de control de los PCCs.
Evaluación de las instalaciones (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar que muros, suelos y otras superficies no tengan grietas ni pintura deteriorada.
• Verificar que muros y suelos sean lisos y sin grietas, incluidas las áreas cóncavas en la unión de los muros y el suelo.
• Verificar si el cielo raso impide eficazmente la caída de polvo y el ingreso de insectos.
• Verificar que todas las puertas estén provistas de mecanismos de cierre automático y que las ventanas estén provistas de mosquiteros.
• Verificar la ausencia de huecos debajo de las puertas o en muros, etc. que pudieran permitir el ingreso de plagas.
• Verificar si la iluminación es adecuada, si la temperatura ambiente es agradable o lo suficientemente fresca si fuera necesaria y si el aire no contiene polvo y humedad.
• Asegurarse de que el aire no circula desde las áreas con materias primas hacia las áreas donde se encuentra el producto terminado.
• Asegurarse de que el agua es potable y que el hielo se fabrica con agua potable.
• Verificar el funcionamiento de los drenajes y la limpieza de las tapas y sifones
Evaluación del producto (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar el contenido de humedad y la presencia o ausencia de plagas en las áreas de almacenamiento seco.
• Verificar las temperaturas en las áreas de almacenamiento refrigerado o congelado. 
• Verificar que se cumple el principio de dar salida en el orden de adquisición o fabricación. 
• Observar cómo se cargan los productos y los vehículos en los que se transportarán:
 - durante la carga los productos no deben dañarse ni contaminarse;
 - los vehículos utilizados para transportar productos deben impedir que estos se dañen y se contaminen.
• Verificar si el etiquetado cumple con las reglamentaciones vigentes y protege al consumidor de adulteraciones y fraudes.
• Verificar que las etiquetas contienen la información necesaria para retirar los productos del mercado.
• Revisar los registros de distribución de productos.
Evaluación de los equipos de fabricación (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar que los materiales y el diseño de los equipos permite la correcta limpieza y desinfección.
• Verificar los programas de mantenimiento y calibración.
• Cerciorarse de que los lubricantes empleados cuentan con la aprobación necesaria para su utilización en la elaboración de alimentos y que no contaminan los productos.
• Asegurarse de que no hay condensación o salpicaduras.
• Observar la ubicación de las instalaciones para lavarse las manos y verificar que los empleados las
Utilicen
Evaluación del personal y de los empleados (establecimientos que elaboran alimentos).
• Revisar, durante la reunión inicial o final, las historias y certificaciones médicas de los empleados así como también la política de la empresa.
• Fomentar la utilización de un sistema de compensación para los empleados que padezcan alguna enfermedad.
• Observar si los empleados se lavan las manos luego de usar los servicios sanitarios y al volver a ingresar al área de elaboración. Notar si cuentan con jabón y toallas desechables.
• Cerciorase de que está prohibido fumar, comer, beber y salivar en las áreas donde se elaboran alimentos.
• Observar si la ropa de los empleados está limpia y es adecuada.
• Observar si los empleados llevan joyas, adornos u otros accesorios sueltos.
• Verificar que las áreas donde se manipulan materias primas y el personal que trabaja allí están completamente separados de las áreas donde se manipula el producto terminado.
• Revisar programas y registros de capacitación en higiene y puntos críticos de control.
Evaluación de las instalaciones para los empleados (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar que los vestuarios, duchas, comedores y servicios sanitarios estén limpios. 
• Verificar que el establecimiento cuenta con instalaciones para lavarse las manos  y que están ubicadas correctamente.
• Las instalaciones para lavarse las manos deben estar provistas de jabón y toallas desechables secas.
• Verificar si el equipo de primeros auxilios está provisto de lo necesario.
• Cerciorarse de que los análisis y ensayos con microorganismos patógenos se efectúan solamente en laboratorios externos debidamente certificados. 
Evaluación de las materias primas (establecimientos que elaboran alimentos).
• Determinar si es necesario un ayudante para inspeccionar la recepción de materias primas.
• Revisar los registros de las materias primas recibidas, sus especificaciones y verificar su cumplimiento.
• Hacer hincapié en los aspectos de la recepción de materias primas que pudieran tener consecuencias negativas en la inocuidad de los productos.
• Observar cómo se llevan los registros de recepción.
• Tomar nota de los procedimientos de manipulación, clasificación y almacenamiento de materias primas.
• Establecer si se cumple la regla de dar salida a la materia prima en el orden de adquisición o fabricación.
Evaluación del lugar (establecimientos que elaboran alimentos).
• Efectuar la evaluación del entorno del establecimiento luego de haber visitado su interior.
• Tomar nota de las características del área en general y de los alrededores del establecimiento.
• Verificar el diseño, los materiales y el mantenimiento de las edificaciones.
• Asegurarse de que las áreas donde se manipulan materias primas están completamente separadas de las áreas donde se manipula el producto terminado.
• Verificar la estabilidad del suministro de electricidad y el sistema de respaldo.
• Asegurarse de que el abastecimiento de agua se analiza de forma periódica, independientemente de su fuente.
Aditivos alimentarios (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar que los aditivos alimentarios y las cantidades utilizadas en los productos cuentan con la aprobación necesaria.
• Revisar las especificaciones de los aditivos alimentarios que constan en las órdenes de compra o albaranes.
• Observar cómo y en qué cantidad se emplean los aditivos alimentarios y compararlos con la etiqueta.
Productos químicos no alimentarios (establecimientos que elaboran alimentos).
• Verificar cómo se reciben los productos químicos no alimentarios, cómo se manipulan y almacenan en un lugar distinto al utilizado para almacenar productos alimentarios, aditivos  alimentarios y materiales de envasado.
Materiales de envasado (establecimientos que elaboran alimentos).
• Examinar la lista de materiales de envasado y asegurarse de que cuentan con la aprobación para su  uso con alimentos.
• Verificar que los materiales de envasado están almacenados de forma adecuada
Desinfección y control de plagas (establecimientos que  elaboran alimentos).
• Estudiar el protocolo y el programa de desinfección.
• Asegurarse de que la limpieza y desinfección se realiza sólo con agua potable.
• Verificar que la limpieza con agua a presión se efectúa antes de la desinfección.
• Verificar que los componentes de los productos de limpieza y desinfección cuentan con la  aprobación para su utilización en establecimientos que elaboran alimentos.
• Estudiar el protocolo y el programa de control de plagas así como también los registros.
• Verificar que la persona a cargo del control de plagas cuenta con la debida capacitación y con la licencia que lo autorice a efectuar el control.
• Verificar la existencia de barreras para plagas en las ventanas, puertas y sobre los muros de las edificaciones.




MANUAL SISTAMA HACCP

 NUESTRO EQUIPO HACCP PARA PLANTA DE PESCADOS
Las personas que forman parte del equipo HACCP de nuestra planta de pescados son personas que tienen total  conocimiento y experiencia  sobre nuestro producto y su respectivo proceso que en este caso es el pescado.
 Personal encargado:
·         Ingeniero en alimentos
·         Veterinario
·         Tecnólogo en control y calidad de alimentos
·         Ingeniero en industrias alimentarias (coordinador  de este equipo es el ingeniero en industrias alimentarias; el cual fue escogido por la Dirección General de nuestra empresa implementando el Sistema HACC)
·         Especialista en procesamiento de alimentos

El equipo HCCP tiene conocimiento y experiencia para: 
·         Realizar el análisis de peligros.
·         Identificar los peligros potenciales.
·         Identificar los peligros que necesitan ser controlados.
·         Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
·         Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío.
·         Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones importantes.
·         Validar el plan HACCP.






(DESCRIBCION DEL PRODUCTO Y SU DISTRIBUCION)
NOMBRE
 PESCADO


DESCRIPCION
El pescado es un alimento fundamental para una alimentación equilibrada y saludable: contiene entre un 15 y un 20% de proteínas de alta calidad (de gran valor biológico) porque es muy rico en aminoácidos esenciales para el organismo. El tipo de proteínas presentes en el pescado determinan su consistencia, los cambios en su color, sabor, conservación y también digestibilidad.
COMPOSICION
COMPOSICION
CONTENIDO EN 100 g
Proteínas
Grasas
Cenizas
Valor calórico
15.5% Mínimo
0.5% Mínimo
1,2%
66,5 Kcal Mínimo
CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS


·         Nitrógeno básico volátil : 30
·          Histamina  : 10
·         PH a 20 ℃ : 5.8 -6.8
·         Cloruro de sodio : 2
EMPAQUE  Y ROTULADO
Empaque: al vacío en bolsas de poliestireno
Rotulado :
- Nombre del producto elaborado
- Registro Sanitario del Producto
- Nombre y dirección del fabricante, y distribuidor
- Peso neto
ALMACENAJE Y DISTRIBUCION
El producto se congela para mantener su calidad durante el almacenamiento por distribución, así como para inhibir el crecimiento de microorganismos que perjudiquen disminuyan  dicha calidad.
VIDA UTIL
7 a 8 días a una temperatura de -20 -30  °C






DESCRIBCION DEL USO Y LOS CONSUMIDORES
El aporte de pescado debe adaptarse a la edad, peso y necesidades energéticas de cada  consumidor, pueden ser niños adultos ancianos; además, el pescado igual que la carne o los huevos es un alimento que contiene muchas proteínas, pero la cantidad de proteínas  en el caso de los niños necesitan a diario no es alta (debe representar un 15% de aporte energético). Por ello, es importante que no abusar de la carne y el pescado y combinarlos con otros alimentos como arroz, papas o pasta
El pescado es un alimento muy rico en proteínas, necesarias para el crecimiento, la restauración y la sustitución de diferentes tejidos del cuerpo, y contiene también ácidos grasas polinsaturados, que reducen los niveles de colesterol en la sangre y, por tanto, el riesgo de sufrir enfermedades coronarias.


 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
INICIO
 Recepción (PESCADO)

Clasificación

Descabezado  y eviscerado

Lavado

Fileteado

Lavado

Pelado

Acondicionamiento

Lavado

Empacado

Congelación

FIN
VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Nuestro equipo HACCP hace una revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud del flujograma, observando el desempeño los turnos de trabajo en la producción y las posibles diferencias en la conducción del proceso. Para evaluar las diferencias, el verificador esta presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de  inocuidad correspondidas  con  el  inicio  de  las  actividades; luego se esto se aplican los principios HACCP.

Principios HACCP:
·         Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.
·         Determinar los puntos críticos de control.
·          Establecer límites críticos.
·         Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
·         Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
·          Establecer  procedimientos  de  verificación  para  confirmar si  el sistema HACCP  está funcionando de manera eficaz.
·         Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicación.











IDENTIFICACION DE PELIGROS POTENCIALES DE CONTROL CON EVALUACION DE LOS PELIGROS
PROCESO
PELIGRO POTENCIALES
ES RAZONABLE QUE OCURRA UN PELIGRO
EL PELIGRO ES SIGNIFICATIVO
JUSTIFICACION
MEDIDAS DE CONTROL
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
*Químico:
Hay probabilidad que en la descarga del pecado el producto haya quedado con residuos de productos utilizados en la limpieza y desinfección


*biológico: puede haber presencia de plagas como roedores, aves y microrganismos lipoliticos que ocasionan un olor a rancio en el producto
Alto













Alto

Si













Si










Algunos de los químicos utilizados para la limpieza y desinfección pueden ser tóxicos como la pueden afectar las características organolépticas del pescado.



Estas plagas y microorganismos pueden afectar por medio de sus desechos y reproducción microbiana





Implementar un buen programa de limpieza y desinfección










Hacer cumplir e implementar un plan de control de plagas
CLASIFICACION
*Físico: en la clasificación se utilizan maquinas filetiadoras quizá por falta de mantenimiento en los equipos y maquinas se pueden desprender sus partes :tornillos tuercas y demás ocasionando que el producto final quede con alguna de estas partes




*biológico:
Se pueden presentar microorganismos en las descabezadotas, evisceradoras y fileteadoras por no implementar  correctamente limpieza y desinfección

Alto




















alto

Si




















si
Por el desprendimiento de algunas partes de las  maquinas  descabezadotas, evisceradoras y fileteadoraspuede ocasionar enfermedad en el consumidor y afectar la presentación del producto









Si no se efectúa la limpieza y desinfección adecuada los microorganismos se reproducen afectando el producto
Hacer una respectiva mantenimiento y calibración de esta maquinaria

















Ejecutar el programa de limpieza y desinfección en equipos y maquinaria
DESCABEZADO  Y EVISCERADO
Químico: ya que pueden caer sustancias químicas de la desinfección del área



*Biológico: Al no lavar desinfectar bien las cuchillas que se utilizan para descabezar y eviscerar pueden quedar algunos microorganismos patógenos que pueden quedar en el pescado y afectar al consumidor final.





*Físico:
Se pueden presentar cabellos, pestañas ,uñas y accesorios del manipulador de alimentos

Alto








Alto


















alto
Si








Si


















Si
Al caer sustancia ajenas al pescado alteran su composición





Si se afecta el pescado con microorganismos que pueden ser patógenos afectan la salud del consumidor final por causa de enfermedades e intoxicaciones









Afecta la presentación del producto terminado y la salud del consumidor por enfermedad
Alejar el  pescado del área de limpieza y desinfección que no tengan ningún vinculo tanto la una como la otra

Ejecutar un buen programa de  limpieza y desinfección.














Implementar y hacer cumplir las BPM  a los manipuladores y hacer capacitaciones de la importancia que tiene hacerlas cumplir
LAVADO
*Físico: por falta de mantenimiento en los equipos y maquinas se pueden desprender sus partes :tornillos tuercas y demás









*biológico:
Se pueden presentar microorganismos en la balanza por no implementar  correctamente limpieza y desinfección

Alto
















alto

Si
















Si
Por el desprendimiento de algunas partes de el tambor rotatorio horizontal  inclinado y perforado, provisto de un tubo longitudinal puede ocasionar enfermedad en el consumidor y afectar la presentación del producto


Si no se efectúa la limpieza y desinfección adecuada los microorganismos se reproducen afectando el producto
Hacer una respectiva mantenimiento y calibración de equipos













Ejecutar el programa de limpieza y desinfección en equipos y maquinaria
FILETEADO
Físico: se puede incluir un objeto ajeno al pescado
medio
si
Los objetos ajenos pueden ser tornillos de la mima fileteadora y alterna la estética y la calidad del producto final
Evitar el contacto de objetos ajenos a el proceso y verificar que la fileteadora  tenga bien puestas todas sus partes



Implementar un programa de mantenimiento de maquinaria y equipos
LAVADO
Físicos: se pueden incluir objetos

alto

si
Los objetos ajenos pueden ser tornillos del mismo molino y alterna la estética y la calidad del producto final
Verificar que se cumplas las BPM. de los manipuladores
PELADO
Físico: se puede incluir un objeto ajeno a el pescado

alto

si
Los objetos ajenos pueden ser tornillos o accesorios que alterara la estética y la calidad del producto final
Evitar el contacto de objetos ajenos a el proceso y verificar que el molino tenga bien puestas todas sus partes

Implementar un programa de mantenimiento de maquinaria y equipos
ACONDICIONAMIENTO
*Físico:
Se pueden presentar cabellos, pestañas ,uñas y accesorios por parte del manipulador de alimentos









*Biológico: puede ser que el manipulador de alimentos no utilice bien su indumentaria o no  halla higienizado sus manos

Alto

















alto
Si

















si
Afecta la presentación del producto terminado y la salud del consumidor por enfermedad.











Microorganismo como staphylococcus  aureus que se encuentran en la nasofaringe del hombre al no ponerse bien el tapabocas puede llegar este al pescado y producirle una enfermedad patógena al consumidor.

Implementar y hacer cumplir las BPM  a los manipuladores














Hacer capacitaciones de la importancia que tiene hacerlas cumplir
EMPACADO
*biológico: crecimiento de microorganismos por no remover correctamente el aire de los empaques al vacío
medio
si
Cuando no se remueve correctamente el aire de la maquina empacadora al vacío  no se disminuye la oxidación del filete, y hay mayor contaminación, el pescado se deshidrata crecimiento microrganismo allí.
Implementar un programa de mantenimiento de maquinaria y equipos.
CONGELACION
*físico : se puede romper la cadena de frio
medio
si
En el rompimiento de la cadena de frio por la descalibracion del túnel frio puede haber  roturas de membranas celulares, dañándose las  características de color, textura y sabor,  por exudación.
Implementar un programa de mantenimiento de maquinaria y equipos.

IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (MEDIANTE ARBOLES DE DECISIÓN EN CADA ETAPA DE PROCESO

·         Recepción del pescado

 

·         Clasificación

·         Descabezado

·         Lavado



·         Fileteado

 

·         Pelado


 
·         Acondicionamiento

         Lavado           
 
  
·         Empacado



·         congelación






 DETERMINACION DE LOS LIMITES  CRITICOS DE CONTROL

PELIGRO

PCC
LIMITE CRITICO
Bacterias y microrganismos patógenos como Staphylococcus aureus. Salmonella, Listeria

acondicionamiento
Aw <0,85 para controlar
el crecimiento en
productos deshidratados

Fragmentos de metal
fileteado
Fragmentos de metal mas grandes de que 0,9mm
Enterobacterias patógenos (no productoras de esporas)

congelación
72°C (161, 6°F), por 15
segundos, como mínimo


ACCIONES CORRECTIVAS

ETAPA DE PRECESO

ACCION CORRECTIVA
Recepción de materia prima
*restringir las áreas altamente contaminadas

* Rechazo de los lotes de baja calidad. Identificar la (s) razón (es) que origina (n) la baja calidad. Cambio de proveedor

Clasificación
verificar el producto (clasificación) y rechazar los productos de baja calidad
Fileteado
*clasificación y reproceso de filetes defectuosos. Identificación de las razones que originaron la pérdida de control del proceso

Pelado
*los filetes con parásitos visibles son reprocesados o rechazados. Ajuste de la intensidad de la luz. Cambio frecuente del personal

acondicionamiento
*efectuar pruebas microbiológicas de los productos. Rechazo de todos los productos contaminados

congelación
*Reinspección del pescado expuesto a elevadas temperaturas - y rechazo de los productos de baja calidad

*verificación del pescado fuera de control, calificando y rechazando el pescado de baja calidad. Identificación de la(s) causa(s) de la pérdida de control de la temperatura

* si las temperaturas están fuera de control, todos los productos deben ser reinspeccionados, clasificados y el material de baja calidad debe ser rechazado



PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

El monitoreo se realizara de la siguiente manera:
¿Qué?:
Alguna novedad relevante con respecto a la salud del personal.
¿Cómo?:
evaluando los resultados de las fichas médicas y/o medianteevaluación visual.
¿Quién?
: el asistente de personal (Técnica en Enfermería).
¿Cuándo?:
se realiza en forma anual o cuando se requiera.
¿Dónde?:
en Tópico y en sala de proceso


¿Qué?:
La prevención de la contaminación cruzada.
¿Cómo?:
Inspeccionando visualmente.
¿Quién?:
El Técnico de Aseguramiento de la Calidad.
¿Cuándo?:
Diariamente en época de producción.
¿Dónde?:
En todas las áreas e instalaciones de planta, almacenes, el personal y vehículos.
¿Qué?:
El buen funcionamiento, sanidad y disponibilidad de uso de los servicios higiénicos y sanitarios.
¿Cómo?:
Inspeccionando visualmente.
¿Quién?:
El técnico de aseguramiento de la calidad y jefe de turno.
¿Cuándo?:
Diariamente.
¿Dónde?:
En las instalaciones sanitarias de las plantas
¿Qué?:
el uso adecuado de productos físicos o químicos
¿Cómo?:
verificando la utilización correcta de los diversos productos.
¿Quién?:
el técnico de aseguramiento de la calidad, jefe de turno y jefe de almacén
¿Cuándo?:
Diariamente.
¿Dónde?:
En las instalaciones de proceso de la planta
¿Qué?:
El incorrecto uso y rotulado de los compuestos tóxicos para prevenir la contaminación del alimento o de accidentes con el personal que lo manipula.
¿Cómo?:
Inspección visual
¿Quién?:
El técnico de aseguramiento de la calidad
¿Cuándo?:
cada vez que sea necesario
¿Dónde?:
en las instalaciones de almacén de materiales e insumos.
¿Qué?:
la aplicación de insecticidas y raticidas, como también la disposición desperdicios sólidos y líquidos.
¿Cómo?:
inspeccionando visualmente.
¿Quién?:
el técnico de aseguramiento de la calidad.
¿Cuándo?:
cada mes.
¿Dónde?:
en todas las instalaciones de la planta y almacenes








PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION (REGLAMENTARIA)
Se realizaran auditorias del sistema HACCP en la cuales  se verifica haciendo una especie de evaluación para averiguar la verdad, la precisión o la realidad de algo.
Se realizara la auditoria para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP.Estas auditorías son evaluaciones sistemáticas e independientes que abarcan observaciones en el lugar con:
·         entrevistas.
·         revisión de registros para determinar si los procedimientos y las actividades declaradas.
En el plan HACCP están implementados en el establecimiento. Esas evaluaciones generalmente son ejecutadas por una o más personas independientes, que no están involucradas en la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse para cada PCC y/o para el plan como un todo.
Frecuencia de la verificación
• Observaciones en la línea de producción de que el PCC no está operando dentro de los límites críticos
• Revisiones de registros que indiquen un monitoreo inadecuado
• Revisiones de registros que indiquen que los PCC operan repetidamente fuera de los límites críticos
• Reclamos de consumidores o rechazo del producto por clientes
• Nuevos datos científicos







PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACION

Se realizan  registros por escrito, para poder así documentar todo lo que se realice en la planta de pescados adecuando el  plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.
El productor mantendrá registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.
Registros como parte del plan HACCP:
• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP
• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Revisión de los registros
La revisión de registros se realizarse lo realiza personal calificado para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.

Auditorias
Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los registros  contiene la siguiente información:
• Título y fecha del registro
• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos
• Acción correctiva tomada y por quién
• Identificación del operador
• Datos (presentados de forma ordenada)
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión
Documentos de apoyo
 Incluyen informaciones y datos usados para establecer el plan, como el análisis de peligros y los registros que documentan la base científica utilizada para determinar el PCC y los límites críticos. Algunos ejemplos de esos documentos son: 
• Datos usados para establecer las medidas de control para evitar el crecimiento microbiológico
• Datos usados para definir la vida útil del producto (si la validez del producto puede afectar la  i n o c u i d a d )
• Datos usados para establecer la adecuación de los límites críticos para garantizar la inocuidad del
p r o d u c t o Los documentos de apoyo en el plan HACCP también deben incluir una lista de los miembros del equipo HACCP y sus responsabilidades, y todos los formularios producidos durante la elaboración del plan HACCP, mostrando: 
• Descripción del producto y uso esperado
• Flujograma
• Análisis de peligros
• Identificación de los PCC
• Identificación de los límites críticos para cada PCC, incluso datos de estudios experimentales o información de apoyo recolectada para los límites críticos
• Desvíos y planes de acción correctora documentados
• Actividades de verificación y procedimientos programados
• Identificación de las medidas preventivas para cada peligro
Los documentos de apoyo pueden también incluir correspondencia con consultores.
Instructivos y procedimientos:
·         capacitación
·         análisis de peligros
·         monitoreo
·         acciones correctivas
·         verificación
·         Organización administrativa del equipo HACCP
Registros
·         Monitoreo de lo límites críticos
·          Acciones correctivas Desvíos Reclamos
·         Verificación Del plan HACCP




CONCLUSIONES

·         Es de gran  importancia  la información que nos otorga la etiqueta de cada producto porque con ellas se garantiza la confianza para el consumo .ya que esta no proporciona tabla nutricional, peso, la fecha de vencimiento entre otros requerimientos de la NTC.
·         La ficha técnica de un producto nos ayuda a saber sobre las características de cada producto.
·         Los elementos   fundamentales que se deben tener en cuenta  para los controles aplicados al rotulado y envase deben estar de acuerdo a la norma conlombia  3972.

·         El entorno y las tendencias mundiales cada dia son mas exigentes de debe actuar favoreciendo nuestro entorno, medio ambiente y siempre pensado en la satisfacción de los clientes, sin dejar  de regirnos por nuestras normas colombianas.

·         La implementación del sistema de aseguramiento de la calidad HACCP es una ventaja significativa ya que nuestra empresa de pescados tiene procedimientos operacionales.
·          Como resultado del análisis de peligros en cada una de las etapas del proceso de elaboración de pescado empacado al vacío se obtuvieron tres  PCC,  esto debido a la exigencia de tecnología d punta en nuestra empresa que consiste en la maquinaria, infraestructura física, equipo automatizados.
·         La implementación de un sistema HACCP es eficaz solo si el personal tiene formación y experiencia debidas para tener éxito y sostenibilidad en el sistema




CIBERGRAFIA

LINKS DE INTER
www.todoplasticos.com
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www.packaid.com
www.portaldelaindustria.com.es

FICHA TECNICA DEL PRODUCTO:



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